“一个企业有没有前途，一个是它的人，一个是它的车，还有一个就是它的工厂。”在杨嵩看来，这三种基本要素的改变是非常难的事情

“相比工作人员准备的发言稿，我想，大家更感兴趣的是我为什么要来宝沃。”履新月余的宝沃汽车集团首席运营官兼营销公司总经理杨嵩饶有风趣的开场让整个会场气氛活跃不少。

“以前日产有句广告语是人·车·生活，我觉得我来宝沃是因为人·车·工厂。”杨嵩如是说，“宝沃的团队非常优秀，尤其是高层领导，其次是宝沃的车也很好，第三就是这个工厂。”

杨嵩表示，在决心加入宝沃之前，他曾专程来到宝沃位于北京密云的工厂考察。“一个企业有没有前途，一个是它的人，一个是它的车，还有一个就是它的工厂。”在他看来，这三种基本要素的改变是非常难的事情。

2017年，宝沃智能工厂入选为工信部发布的“2017年中德智能制造合作试点示范项目”。 该工厂拥有的全球首条八车型柔性智能生产系统，也成为中德两国在智能制造领域合作的重要落地成果之一。

作为德国工业4.0与“智能制造2025“两大概念合二为一的典型，宝沃密云工厂拥有数字化工厂、柔性化生产、协同制造以及大数据、云计算和车联网等智能技术。

数字化工厂主要体现在宝沃通过虚拟三维建模，模拟生产的工艺和运营的状态，实现生产的快速规划和布局。降低宝沃汽车从设计到生产制造之间的不确定性，从而缩短产品设计到生产的转化时间，提高产品的可靠性。

在柔性化生产方面，宝沃工厂提高了自动化生产效率，采用近550台智能机器人参与制造。其中，冲压车间采用了一流的整线高速伺服自动化生产线，自动化程度达到100％ ，整线节拍达到15SPM。

车身车间得益于八车型柔性化生产线，可实现多车型共线生产及同一车型在不同工厂的快速导入，同时还可以根据用户需求，进行定制化车型开发及生产。

总装车间的“h”型柔性生产线同样是为八车型共线生产而设计。整个车间最大的亮点在于采用国际先进的网络化扭矩实时控制系统和网络化电检系统，这两套系统都属于工业4.0的范畴。通过不同系统的数据汇总，工程师们可以很清晰的提前发现问题，同时也可时刻监控车辆总装时的工艺。

在协同化制造方面，宝沃则构建以ERP/MES/LES 为核心的协同制造供应链体系，以单个订单驱动贯通研、供、产、销各个环节，实现灵活的业务一体化运营和单车成本核算，可实现大规模的定制化生产，同时打造透明工厂。

在智能制造方面，宝沃汽车通过“九屏一云”服务平台，将以大数据为基础，通过B-Cloud宝沃云与B-Link智能互联系统，实现从传统B2B2C到以用户为中心的B2C2B智能用车生态服务。

“在信息化飞速发展下，宝沃汽车智能工厂以领先全球的智能制造体系、前瞻的大数据平台以及全球优势资源的链合与互联共享，由“制造”向“智造”转变发展。”杨嵩如是说。

宝沃在产品品质方面的努力同样不遗余力，宝沃汽车采用1500MPa电镀锌钢板、79%的高强度钢比例、整车5100多处焊点，先进的空腔“喷”蜡技术让宝沃产品拥有航天车身，使得车身的防腐等级达到12年。并且车型内饰均采用国际一流供应商提供的环保材料，车内甲醛含量仅为0.02 mg/m³，比国家标准低80%。“柔性制造”的背后，宝沃坚持德系工艺进行车辆生产。

面对汽车四化大潮下汽车行业变革及市场竞争的不断加剧，杨嵩表示：“作为进入中国市场的一个‘新品牌’，宝沃汽车致力于成为这场变革的中坚力量。用成熟可靠、智能创新、品质卓越的汽车产品赢得消费者青睐。”

宝沃密云工厂二期正在如火如荼准备中，预计在6月份投入使用，届时产能可达36万/年，此外，其首款新能源SUV BXi7将于4月份正式上市。